很多紧固件是采用冷镦模具形成的。冷镦模具承受剧烈的冲压载荷，其凹模表面承受很高的压应力。要求模具材料具有较高的强度、韧性和耐磨性。
     冷镦模具在热处理后，表面必须具有高的硬度而心部必须具有良好的韧性，这样，表面有一定的压应力可以抵消在冷镦过程中承受的应力。
     用于生产工件批量不大的冷镦模具，一般选择碳素工具钢或低合金冷作模具钢，对模具型腔表面进行局部淬火，使型腔表面硬度达到HRC60左右，而模具心5硬度为HRC35~45左右。应根据模具的截面尺寸，选择具有一定淬透性的模具钢，以得到比较理想的淬硬层深度。淬硬层过浅，可能造成使用中型腔塌陷；硬化层过深，可能使模具在使用过程中出现开裂现象。
     对于要求使用寿命长的冷镦模具，则采用高合金模具钢（如Cr5Mo1V，Cr12，Cr12MoV，7CrMo2V2Si等）、高速钢（如W6Mo5Cr4V2，W18Cr4V，粉末高速钢等）、钢结硬质合金或钴含量较高韧性好的硬质合金制造。为了使模具能承受较高的冲击载荷，一般采用镶块式模具结构。模具外套采用高韧性的合金结构钢或4Cr5MoSiV1等热作模具钢制造，热处理后的硬度为HRC45左右。高硬度冷镦模具镶块采用高合金模具材料制造，用冷压或热压法镶入外套，使之紧密接触，外套对内套造成一定的压应力，以改善模具的服役条件，延长模具的使用寿命。