1，冲压—把钢板冲压成一个个的车身部件；

　　2，焊接—把冲压好的部件焊接在一起，形成一辆车的雏形；

　　3，喷涂—通俗地讲就是上油漆；

　　4，总装—把内饰、发动机、变速器、座椅、悬架、轮胎等，一样一样地装进车体，一辆汽车就诞生了。

　　在武汉新工厂的参观是从冲压开始的。汽车车体由多块形态各异的钢板构成，冲压车间的任务就是把成卷的钢板展开，送进冲压机，冲成一个个车体所需的部件。整个车间占地2.1万平方米，里面有1条开卷线和2条冲压线、以及模具维护、检测部门等。

产品亮点：

　　首次应用一模多件工艺，实现前后门内板一模四件、铝板前盖内外板一模两件、前中地板一模三件，生产效率由原来的平均每分钟15.8件提升至31.6件。

　　首次采用前盖外板碎屑吸收装置，将切削产生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印，使前盖外观更加光滑、美观，并提高了产品品质。

　　犹如裁缝做衣服一样，钢厂送来的钢板是成卷的，需要首先开卷、铺平、裁剪，这条加工线被称为开卷线，设备是西班牙FAGOR公司的产品。由于车身各部位钢板的厚度不一，所以，成卷的钢板分成0.65-0.8毫米等几种不同的厚度。据介绍，全新英朗车身全部使用的是双面镀锌钢板。此外，由于全新英朗的机器盖是铝合金材质，而铝合金板材送来的时候就已经展开，来的这儿直接剪裁即可。剪裁成型的钢板，经过消磁处理，准备进入冲压线。

　　钢板离开开卷线，下一步进入冲压线。这里有2条冲压线，冲压机安置在金属屋内，两旁有门，门外有可移动的平台，门外有可移动的平台，模具置于平台上。准备开始冲压前，平台载着模具从一边进入冲压机，一种部件冲完，需要更换模具冲另一种部件时，冲压机里的平台从另一侧离开，与此同似乎，这边的平台载着所需模具驶入冲压机。更换模具的时间只有3分钟，效率极高。

　　据工程师介绍，通用汽车在冲压环节采用4序工艺，即整条冲压线上由4台冲压机组成。而有的企业采用5序或6序。减少冲压机对于设计来说，需要在4道工序中获得所需的曲面，更具难度。

　　在冲压车间看到的另一个亮点是，它建立了一套碎屑吸收系统。在冲压模具内，有类似吸尘器一样的装置，将切削产生的碎屑吸收至管道中，排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印，使冲压件外观更加光滑，提高了品质。

　　板材进入冲压程序，两旁的诸多线圈会首先将板材磁化，让它们的磁性全部呈S极，这样，在同性相斥的作用下，板材相互分开，单张依次进入冲压机。有趣的是，由于全新英朗的发动机盖为铝合金材质，无法利用上述原理，只能单配一套空气刀将其分离。

　　纵观整个冲压车间，给人一种安静、有序的感觉。想象中的轰鸣声与工人们的来往穿梭并未出现。原来，产生巨大噪音的冲压机，被安置在金属屋内，噪音基本上被控制住了；而多个操作全部由机器自动完成，工人只是做些辅助性的劳动，所以，需要的人数很少。刚刚看完第一个车间，由于这种全新的感受，便已经对全新英朗产生了好感。